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Utilización integral del sistema de secado de calor residual

En la actualidad, la emisión directa de gases de combustión a alta temperatura, vapor se produce en muchas fábricas de impresión y teñido, centrales eléctricas, lo que supone un gran desperdicio de energía térmica.Al mismo tiempo, existe la necesidad de secar lodos de depuradora u otros materiales, que consumirán mucho combustible para suministrar calor.Tendrá una gran importancia para reducir la contaminación ambiental y aliviar la presión económica de las empresas haciendo un uso eficaz del calor residual para secar los materiales húmedos.Las diferentes fábricas tienen diferentes temperaturas de gas de cola, la mayoría de ellas es de 120 ℃ a 500 ℃.

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Detalle del producto

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Flujo del proceso

El esquema para maximizar la utilización de la energía térmica del sistema se puede diseñar según el material, la temperatura del calor residual y el flujo de calor residual.

Casos 1: Proyecto de procesamiento de lodos de 200T/D para una de las empresas petroquímicas de Dalian y flujo de escape: 750000 Nm³/h;temperatura de escape: 135 ℃;Nuestro diseño es utilizar tres conjuntos de secadores VS de 4 x 32 m, que se han puesto en producción.

Caso 2: Proyecto de procesamiento de lodos 4T/D para una de las fábricas de teñido de Shanghái, flujo de escape: 10000 Nm³/h, temperatura de escape: 180 ℃;Nuestro diseño es utilizar el secador intermitente VS 2 x 5m, que se ha puesto en producción.

Ventajas del sistema

1. Utilización del calor residual, ahorro de energía y protección del medio ambiente;
2. Sin consumo de combustible, bajo consumo de energía, el sistema de eliminación de polvo original se puede utilizar para ahorrar inversión;
3. Obtener materia prima localmente, no se requiere terreno adicional;
4. Alto nivel de automatización, ahorro de mano de obra;
5. El tiempo de secado se puede ajustar y el contenido de agua se puede controlar después del secado.

Parámetros técnicos

Modelo	Diámetro del cilindro (mm)	Longitud del cilindro (mm)	Volumen del cilindro (m3)	Velocidad de rotación del cilindro (r/min)	Potencia (kW)	Peso (t)
VS 0.6x5.8	600	5800	1.7	1-8	3	2.9
VS 0.8x8	800	8000	4	1-8	4	3.5
VS 1x10	1000	10000	7.9	1-8	5.5	6.8
VS 1.2x5.8	1200	5800	6.8	1-6	5.5	6.7
VS 1.2x8	1200	8000	9	1-6	5.5	8.5
VS 1.2x10	1200	10000	11	1-6	7.5	10.7
VS 1.2x11.8	1200	11800	13	1-6	7.5	12.3
VS 1.5x8	1500	8000	14	1-5	11	14.8
VS 1.5x10	1500	10000	17.7	1-5	11	16
VS 1.5x11.8	1500	11800	21	1-5	15	17.5
VS 1.5x15	1500	15000	26.5	1-5	15	19.2
VS 1.8x10	1800	10000	25,5	1-5	15	18.1
VS 1.8x11.8	1800	11800	30	1-5	18.5	20.7
VS 1.8x15	1800	15000	38	1-5	18.5	26.3
VS 1.8x18	1800	18000	45,8	1-5	22	31.2
VS 2x11.8	2000	11800	37	1-4	18.5	28.2
VS 2x15	2000	15000	47	1-4	22	33.2
VS 2x18	2000	18000	56.5	1-4	22	39.7
VS 2x20	2000	20000	62.8	1-4	22	44,9
VS 2.2x11.8	2200	11800	44.8	1-4	22	30.5
VS 2.2x15	2200	15000	53	1-4	30	36.2
VS 2.2x18	2200	18000	68	1-4	30	43.3
VS 2.2x20	2200	20000	76	1-4	30	48.8
VS 2.4x15	2400	15000	68	1-4	30	43.7
VS 2.4x18	2400	18000	81	1-4	37	53
VS 2.4x20	2400	20000	91	1-4	37	60.5
VS 2.4x23.6	2400	23600	109	1-4	45	69.8
VS 2.8x18	2800	18000	111	1-3	45	62
VS 2.8x20	2800	20000	123	1-3	55	65
VS 2.8x23.6	2800	23600	148	1-3	55	70
VS 2.8x28	2800	28000	172	1-3	75	75
VS 3x20	3000	20000	14	1-3	55	75
VS 3x23.6	3000	23600	170	1-3	75	85
VS 3x28	3000	28000	198	1-3	90	91
VS 3.2x23.6	3200	23600	193	1-3	90	112
VS 3.2x32	3200	32000	257	1-3	110	129
VS 3.6x36	3600	36000	366	1-3	132	164
VS 3.8x36	3800	36000	408	1-3	160	187
VS 4x36	4000	36000	452	1-3	160	195